<< Главная страница

ПРОИЗВОДСТВО КОНСТРУКЦИЙ И ИЗДЕЛИЙ ИЗ ВЫСОКОПРОЧНОГО КЕРАМЗИТОБЕТОНА

Производство изделий из высокопрочного керамзитобетона для жилищного и гражданского строительства Наиболее распространенными конструкциями, применяемыми в жилищном и гражданском строительстве, являются многопустотные панели перекрытий. В настоящее время в СССР накоплен некоторый опыт производства таких конструкций из высокопрочного керамзитобетона. Так, на полигоне завода железобетонных изделий № 2 (г. Волжский, Волгоградская обл.) в течение нескольких лет изготовляют многопустотные панели из керамзитобетона марки 200 объемным весом 1600 кг/м3 []. Расход материалов для приготовления 1 м? керамзитобетона следующий (в кг): портландцемента марки 500 Себряковского завода — 415, кварцевого песка — 575, местного керамзитового гравия фракции 0—15 мм объемным насыпным весом около 900 кг/м3 и прочностью при сжатии 55 кГ см2 — 570. Керамзитобетонная смесь перемешивается в течение 5 мин. в бетоносмесителе свободного падения емкостью 1200 л. Подвижность смеси 1—3 см по стандартному конусу. Изделие формуется на установке, оборудованной виброплощадкой и вибропустотообразователями. Благодаря отсосу воды пористым    заполнителем    керамзитобетонная смесь обладает повышенной структурной прочностью, что позволяет производить немедленную распалубку изделий при использовании малоподвижных смесей. Тепловлажностную обработку изделий производят в ямных пропарочных камерах.
Кроме многопустотных настилов, на заводе изготовляют также плиты покрытий из керамзитобетона марки 200. Опытные партии керамзитобетонных плит перекрытий были выпущены на некоторых заводах железобетонных изделий Москвы, Минска, Куйбышева, Ташкента и других городов. На одном из минских заводов железобетонных изделий организовано по агрегатно-поточной технологии изготовление из керамзитобетона предварительно напряженных настилов размером 1,2x6 м с круглыми пустотами. Расход цемента марки 400 для приготовления бетона марки 200 составлял 310—320 кг/м3. Объемный вес керамзитобетона на керамзитовом песке 1600, а на кварцевом песке 1900 кг/мя.
На московском заводе железобетонных изделий № 6 Главмос-промстройматериалов была изготовлена на двухъярусном стане опытная партия предварительно напряженных плит П-45-28 размером 4270x2780x140 мм []. Керамзитобетон марки 200 прочностью при сжатии 140 кГ/см2 в горячем состоянии (в момент отпуска арматуры) был приготовлен на портландцементе марки 600 Воскресенского цементного завода (расход 370 кг/лг*) Повышенный расход цемента объясняется в данном случае использованием керамзита невысокой прочности, а главное, принятым на производстве ускоренным режимом прогрева бетона  (продолжительность 6 час).
Керамзитобетонную смесь с осадкой конуса 2—4 см перемешивали в течение 2—5 мин. в бетоносмесителе принудительного действия С-355 и формовали при помощи вибронасадка двухъярусного Использование керамзитобетона вместо тяжелого бетона не внесло изменений в технологию изготовления изделий, за исключением некоторого увеличения цикла перемешивания бетонной смеси. Испытания опытных плит на кратковременную нагрузку показали, что они удовлетворяют нормативным требованиям по прочности, жесткости и трещиностойкости.
НИИЖБом совместно с рядом других институтов была изготовлена и испытана опытная партия предварительно напряженных керамзитобетонных панелей с круглыми (размеры панелей 6,2X1,2X0,22 ж) ( 2) и овальными пустотами (размеры па-нелеп 6,2X0,76X0,22 ж) [35]. Для приготовления керамзитобетона марки 200 объемным весом 1650 кг/ж3 применяли портландцемент марки 400, кварцевый песок и керамзит объемным насыпным весом 350—500 кг/ж3    Бескудниковского и Лианозовского заводов.
Проведенные испытания подтвердили, что применение керамзитобетона для предварительно напряженных многопустотных панелей длиной 6 м не снижает их несущую способность и трещи-ностойкость по сравнению с аналогичными изделиями из тяжелого бетона. Весьма эффективно применение высокопрочного керамзитобетона для изготовления панелей чердачных перекрытий.
Замена тяжелого бетона легким при изготовлении элементов покрытий практикуется и за рубежом. Например, в Англии фирма «Ричард Лиис» выпускает предварительно напряженные кругло-пустотные настилы из легкого бетона длиной 9 ж, шириной 330— 1727 мм и высотой 102—254 мм [29]. В США керамзитобетонные детали покрытий и перекрытий нормированы американского института бетона и в известной i выпускающими их фирмами Высокопрочный керамзитобетон применяют при строительстве самых разнообразных зданий и сооружений. Так, при строительстве 65-этажного здания «Марина Сити» в Чикаго все перекрытия были выполнены из легкого бетона объемным весом 1660 кг/м3 и прочностью 320 кГ/см2 []. Из легкого бетона были выполнены также один 58-этажный и два 40-этажных жилых дома в Чикаго и один 30-этажный жилой дом в Детройте []. Для строительства школьного здания в шт. Иллинойс были применены предварительно напряженные пустотелые плиты перекрытия пролетом 12,2 ж с консолью 2,95 ж. Ширина плит перекрытия 2,44 м, толщина 50,8 см. Для производства таких плит использовали легкий бетон прочностью 350 кГ/см2. При сооружении купола зала собраний Иллинойсского университета, имеющего пролет 120 м, также был использован керамзитобетон прочностью 330 кГ см2 и объемным весом 1700 кг/м3. Высокопрочный керамзитобетон был применен и при сооружении зданий аэропортов в Нью-Йорке и в Миннеаполисе. В первом случае для покрытия помещения размерами 90x60 м была применена оболочка толщиной 15 см из керамзитобетона прочностью 410 кГ/см2 и объемным весом 1850 кг/лг3. Во втором случае для складчатой 13-сантиметровой кровли был использован легкий бетон прочностью 210 кГ/см2 п объемным весом  1440 кг/ж3.
Высокопрочный керамзитобетон был успешно использован также при строительстве гостиниц. Для 22-этажного здания отеля в Денвере все несущие конструкции были выполнены из керамзи-тожелезобетоиа. Прочность керамзитобетона для колонн составляла 410 кГ/см2, а для плит перекрытия 310 кГ/см2 при объемном весе 1540 кг/м3. Это позволило уменьшить общий вес здания по сравнению с вариантом постройки из тяжелого бетона на 6800 т [80]. Значительное снижение веса конструкций при использовании высокопрочного керамзитобетона видно на примере строительства 18-этажного здания гостиницы в Далласе. Благодаря уменьшению веса бетона удалось отказаться от большого количества опор и перейти к конструкциям с консолями. Это снизило стоимость 1 м2 площади на 14% [].
Производство изделий из высокопрочного керамзитобетона для жилищного и гражданского строительства в последние годы все большее распространение    получает в странах Европы. В Шварценберге  (ФРГ)   построено 9-этажное здание,  в  котором все перекрытия, включая выступающие балконные плиты, изготовлены из керамзитобетона марки 200. В Осло из Лека-1 на построена гимназия. Конструкции здания были изготовлен легкого бетона с прочностью в 28-дневном возрасте 300 кГ'с объемным весом  1600 кг/ж3.
Среди конструкций промышленных    здаш высокопрочного керамзитобетона,    наиболее    перспективными являются плиты перекрытий и особенно покрытий.
На краснодарском заводе «Стройдеталь» треста «Севкавтранс-строй» с 1961 г. проводится работа по освоению выпуска совмещенных предварительно напряженных керамзитобетонных плит типа УКПКН-14 размером 1,5x6 м ( 4) для покрытий промышленных зданий [38, 48]. Ребра плит армируются высокопрочной проволокой периодического профиля диаметром 4—5 мм (ГОСТ 3480—63), что уменьшает расход арматуры на 20—30%  и повышает жесткость и трещиностойкость конструкций.
Производство плит на полигоне завода осуществляется по агрегатно-поточной технологии. Для приготовления керамзитобетона используется выпускаемый на этом же заводе керамзитовый гравий фракции 5—35 мм объемным насыпным весом 450— 500 кг/м3. В качестве мелкого заполнителя применяется кварцевый песок. Бетонные смеси готовят на полуавтоматизированном бетонорастворном узле производительностью 40 тыс. м2 в год. Сначала  в форму   (в ребра)   укладывают керамзитобетон  марки 200 объемным весом 1680—1700 КГ/IM3, который поступает в нее из транспортируемого 5-тонным козловым краном бункера с небольшим отверстием. Расход керамзитобетона марки 200 на одну плиту составляет 0,18 м3. После укладки бетона в ребра самоходным бетоноукладчиком подают керамзитобетон марки 35—50 объемным весом 850—900 кг/м3 для формования полки толщиной 140— 160 мм. Керамзитобетон уплотняют вибрированием на виброплощадке. Натяжение проволочной арматуры производится электротермическим способом, отпуск — с помощью электродуговой резки или керосинореза, после того как бетон достигнет 70% проектной прочности, т. е. сразу после пропаривания. Пропариваются изделия в ямных камерах при температуре 80—90°С. При складировании готовых изделий на заводе используют деревянные прокладки сечением 200x60 мм, расположенные на расстоянии 15—20 см от концов плиты, что препятствует появлению трещин от выгиба.
Проведенные испытания плит показали, что они обладают требуемой прочностью, жесткостью и трещиностойкостью. В результате натурных наблюдений было установлено, что прогибы плит, находящихся под постоянной нагрузкой, близкой к нормативной, в первое полугодие составили 7—8 мм; через 2 года после установки плит они практически прекратились. Средний прогиб при этом составил 9—13 мм.
На объектах Краснодарского края было уложено около 6000 м2 плит, в том числе на зданиях пунктов контактной сети на станциях    Нахичевань-Донская  и  Гиагинская,    зданиях пробных бункеров краснодарского завода «Стройдеталь», механических мастерских Краснодарского плодопитомнического совхоза и других предприятиях. На краснодарском заводе железобетонных изделий № 3 внедрены в производство ребристые керамзитобетонные панели ПК-ВГ размером 1,5X6 м [45]. Ребра и полка панелей выполнены из керамзитобетона марки 150 объемным весом 1400 кг/м3 на керамзите фракции 5—10 мм и керамзитовом песке. Внутри панелей имеется засыпка из керамзита фракции 20—40 мм объемным насыпным весом 400 кг/м3. По засыпке сделана стяжка из раствора толщиной  20  мм.   Панели  изготовляют  агрегатно-поточным   спо-
На предприятиях Стройиндустрии в Новосибирске освоено производство ряда изделий из высокопрочного керамзитобетона. Новосибирский завод железобетонных изделий № 3 освоил выпуск плит покрытий ПКЖ из керамзитобетона марки 200, труб Н и П-50-8 и Н и П-80-9 и колец диаметром 1,0; 1,2 и 1,5 м из керамзитобетона марки 300. Кроме того, на заводе были проведены работы по выпуску плит покрытий размером 3x12 м из керамзитобетона марки 300 и 150.
В настоящее время конструкции керамзитобетонных плит покрытий промышленных зданий разрабатываются многими организациями []. Опытные партии комплексных плит с пароизо-ляционным слоем были изготовлены на предприятиях Главприок-строя и Главнижневолжскстроя []. Плиты размером 1,5x6 м получили уже довольно широкое распространение. Таких плит изготовлено и уложено в дело более 350 тыс. м3 []. Однако более прогрессивными для покрытий промышленных зданий являются плиты размером 3x6 и 3X12 м.
Институтом строительства и архитектуры Госстроя Литовской ССР при участии НИИЖБа были проведены исследования двухслойных предварительно напряженных керамзитобетонных плоских плит размером ЗХб ж [].    Нижний    слой плиты толщиной 4 см был выполнен из керамзитобетона марки 200 объемным весом около 1700 кг/ж3; верхний слой толщиной 16 см — из керамзитобетона марки 50 объемным весом 800 кг/м3. Плита была армирована 8 стержнями диаметром 14 мм из стали A-IV. Для изготовления плит применяли керамзит Палемонского завода фракции 5—10 и 10—20 мм объемным насыпным весом соответственно 400—440 и 350—380 кг/м3 и керамзитовый песок объемным насыпным весом 610—630 кг/м3. Составляющие керамзитобетонной смеси дозировали по весу. Перемешивание осуществляли в бетоносмесителях принудительного действия. Отформованный керамзитобетон уплотняли площадочными вибраторами. Плиты пропарвали при температуре 80°С в течение 12 час.
Проведенные испытания показали, что двухслойные керамзитобетонные предварительно напряженные плоские плиты размером 3x6 ж марки ПП1-3 (серия 1-297) для покрытий промышленных зданий обладают достаточной 'прочностью, жесткостью и трещи-ностойкостью, а также подтвердили 'надежность анкеровки стержневой арматуры периодического профиля в высокопрочном керам-зитобетоне.
Совмещенные керамзитобетонные панели экономичнее железобетонных благодаря меньшему весу и резкому снижению трудоемкости работ по устройству покрытия.
Среди предприятий, серийно выпускающих конструкции из высокопрочного керамзитобетона для промышленного строительства, следует отметить также введенный в эксплуатацию в 1962 г. цех армокерамзитобетонных изделий Дубровского завода железобетонных конструкций треста «Энергостройконструкция» (Ленинград-сакя обл. г. Кировск). Этот цех выпускает трехслойные керамзитобетонные стеновые панели для электростанций []. Длина таких панелей 6 и 12 м, высота 1,2 и 1,8 ж и толщина 200, 250 и 300 мм. Внутренний слой панелей выполнен из крупнопористого керамзитобетона марки 50. Наружные слои толщиной по 40 мм каждый формуются из керамзитобетона марки 250 для 12-метровых панелей и из керамзитобетона марки 200 для 6-метровых панелей и доборных элементов.
Для  приготовления  керамзитобетона  используется  керамзитовый гравий, получаемый на заводской    керамзитовой установке. Характеристики керамзитового гравия по данным заводских испытаний приведены в табл. 5. Для высокопрочного керамзитобетона применяют керамзит наибольшей крупности 10 мм.
Рассортированный по фракциям керамзитовый гравий хранится на заводе в силосных банках, откуда его подают транспортером в бетоносмесительное отделение со смесителями СМ-290 и С-220. При приготовлении керамзитобетонной смеси в смеситель сначала подают керамзит и воду, а через 1 мин. — цемент и песок. Приготовленную керамзитобетонную смесь самоходной тележко гружают в бункер бетоноукладчика, снабженного ножом для разравнивания бетона. Изделия уплотняют на 10-тонных вибр< щадках. При формовании панелей сначала укладывают высокопрочного керамзитобетона толщиной 4 см и вибрируют его в течение 5 сек. Затем укладывают крупнопористый керамзитобе-тон так, чтобы он не доходил на 4 см до верхней грани бортов формы и вибрируют его в течение 5 сек. После этого укладывают слой высокопрочного керамзитобетона толщиной 4 см и вибрируют его в течение 15 сек. Наконец, укладывают слой цементно-песча-ного раствора толщиной 5—10 мм и заглаживают его затирочной машиной.
Отформованные изделия мостовым краном грузоподъемностью 20 т подают в пропарочную камеру ямного типа, где после 2-часовой предварительной выдержки их пропаривают при температуре 80СС по режиму 3 + 8 + 3 час.
Проведенный авторами в 1966 г. анализ результатов испытаний контрольных образцов показал, что однородность высокопрочного керамзитобетона, производимого на заводе, удовлетворяет требованиям СНиП и не ниже однородности тяжелого бетона аналогичных марок. В табл. 7 приведены показатели изменчивости и коэффициента однородности по прочности и объемному весу для керамзитобетона марок 200 и 250.
Весьма перспективным является использование высокопрочного керамзитобетона для изготовления длинномерных изгибаемых конструкций типа балок и ферм.
На Куйбышевском заводе железобетонных изделий № 4 изготовлены и испытаны керамзитобетонные фермы пролетом 19 я с предварительно напряженным нижним поясом []. Керамзитобетон прочностью около 250 кГ'см2 имел средний объемный вес 1650 кг/см3. Испытание опытных ферм показало, что замена тяжелого бетона керамзитобетоном не снижает их прочности, жесткости и трещиностойкости.
Проведенные в Волгограде опыты по замене тавровых двухскатных балок из тяжелого бетона марки 250 керамзитобетоннымп также дали положительные результаты.
На Волгоградском заводе строительных материалов Министерства энергетики и электрификации была исследована технология изготовления центрифугированных опор ЛЭП из высокопрочного керамзитобетона [26, 27]. Для изготовления элементов опор применяли Волжский керамзитовый гравий фракции 5—15 мм объемным насыпным зесом 820—870 кг/ж3, керамзитовый или речной песок и портландцемент марки 500—600. Опоры армировали стержневой арматурой диаметром 12 мм из низколегированной стали периодического профиля марок 30ХГ2С, 20ХГ2Ц и ЗОХГСТ. Для спирали применяли холоднотянутую проволоку.
Керамзитобетонные опоры центрифугировали на станке МЦО-2 по обычно принятому для тяжелого бетона режиму: скорость от 50 до 417 об/мин (давление уплотнения до 0,4 кГ/см2) в течение 20 мин. Изделия пропаривали 16 час при наибольшей температуре 90°С. Прочность бетона определяли испытанием контрольных образцов-кубов и приводили к прочности бетона в изделии умножением на коэффициент 1,37. Прочность центрифугированного керамзитобетона была не ниже 400 кГ/см2 при объемном весе 1700—1900 кг/м3. Испытания керамзитожелезобетонных опор ЛЭП показали, что их несущая способность и жесткость не ниже, чем у опор из тяжелого    бетона при таком же    армировании, а трещиностойкость В Англии имеется опыт производства предварительно напряженных конструкций из высокопрочных легких бетонов, приготовленных на вспученных заполнителя'х, близких по свойствам к керамзиту.
Фирмой «Ричард Лиис» на заводе в Маггинтоне освоено производство предварительно напряженных легкобетонных балок и плит с цилиндрическими пустотами, предназначенных для покрытий и перекрытий пролетом до 10 м {23]. Для армирования этих конструкций применяется высокопрочная проволока. Балки и плиты изготовляют по стендовой технологии. При строительстве в Лондоне 13-этажного здания «Филдхейм» все конструкции были выполнены из высокопрочного легкого бетона на заполнителе «Лека» фракции 10—20 мм объемным насып ным весом 320 кг/лР и фракции 3—10 мм — 400 кг/м3. Легкий бетон на этом заполнителе, кварцевом песке и обычном портландцементе имел состав 1:2:3, что обеспечивало прочность при ежа тии в 28-дневном возрасте 260 кГ/см2, объемный вес 1440 кг/м-Для улучшения удобоукладываемости смеси, имевшей осадку конуса не более 2,5 см, в нее вводилась воздухововлекающая добавка. Легкий бетон при формовании уплотняли внутренними вибраторами.
В Рочестере (Англия) 12-этажное здание также было выполнено из легкого бетона на заполнителе «Лека», что позволило уменьшить вес каждого этажа на 30 т.
В лабораторном здании в Брекфорде (Англия) колонны и плиты были изготовлены из легкого бетона на заполнителе «Аглит». Прочность бетона составляла 315 кГ/см2.
Высокопрочный легкий бетон на заполнителе «Литаг» был применен при строительстве 10-этажного здания в Лондоне. Из такого же бетона были выполнены все конструкции кровли — балки коробчатого сечения пролетом 60 м для здания лондонского аэропорта [].
В США широко распространены легкобетонные пустотные плиты «Спандек». Толщина плит составляет 203, 304, 406 мм, ширина 1,2—2,4 м. В плитах толщиной 203 мм пустоты имеют сечение 100X300 мм. Плиты изготовляют на стендах длиной 120—180 м с помощью формовочной машины типа бетонирующего комбайна. Сначала укладывают бетон в нижнюю часть плиты. Для этого применяют жесткую смесь на пористом песке с содержанием цемента 210 кг/ж3 и объемным весом 1440 кг/м'К Бетон укладывают слоем толщиной 7,6 см и уплотняют прокаткой. После уплотнения толщина этого слоя уменьшается до 4,5 см. Получающаяся в результате пористая структура бетона обеспечивает хорошие акустические и теплотехнические свойства изделия.
После формования нижнего слоя бетона производится укладка и натяжение арматуры. Затем формовочная машина, двигающаяся со скоростью 52 м/мин, укладывает в ребра и верхнюю часть плиты пластичную бетонную смесь с осадкой конуса 15,2 см. Бетон прочностью 350 кГ/см2 и объемным весом 1760 кг/ж3 имеет следующий состав (на 1 ж3): цемент — 453 кг, песок (легкий) — 423 кг, керамзит — 612 кг, вода — 226 л. Пластичная бетонная смесь не оплывает и- не осыпается, так как в процессе формования по пустотообразователям бетонирующей машины подается перлит, который заполняет пустоты и поддерживает бетонную смесь в верхней части плиты.
Данная технология позволяет достигнуть высокой производительности труда на предприятиях, выпускающих плиты «Спандек». Затраты труда на изготовление 1 м2 плиты составляют примерно 0,1 чел.-час.
Производство изделий из высокопрочного керамзитобетона в дорожно-мостовом и гидротехническом строительстве Наибольшее распространение высокопрочный керамзитобетон получил в СССР и за рубежом при изготовлении конструкций мостов, эстакад и путепроводов.
В 1958 г. впервые в практике отечественного мостостроения мостопоездом № 4 Минтрансстроя при строительстве метро-моста в Лужниках (Москва) был широко использован высокопрочный керамзитобетон для изготовления балок и других элементов речного пролета []. Из керамзитобетона марки 200 объемным весом 1600 кг/м3 было .изготовлено 2150 мъ конструкций различных типов пролетом от 5,7 до 12,6 м. Керамзитобетонные плиты армировали сварными сетками из холоднотянутой проволоки, а балки — стержневой арматурой периодического профиля диаметром 14—25 мм из стали Ст. 5. Защитный слой керамзитобетона у балок был принят толщиной 2 см (на боковых поверхностях 1,5 см), а у плит — 1,5 см.
Для приготовления керамзитобетона были использованы керамзитовый гравий Лианозовского завода, кварцевый песок и цемент марки 500 Броценского завода. Объемный вес использованных партий керамзитового гравия и составы керамзитобетона марки 200 приведены соответственно в табл. 9 и 10.
Керамзитобетонную смесь приготовляли в растворосмесителе. Керамзитобетон в плитах толщиной до 10 см уплотняли поверхностными вибраторами И-7, обеспечивавшими пригруз порядка 75 г/см2. В плитах толщиной 10—20 см и в балках керамзитобетон уплотняли сначала глубинными вибраторами И-21, а затем поверхностными вибраторами И-7. Изделия пропаризвали под оре зентовым укрытием при температуре 80—90°С по режиму 3+16 + + 2 час. Проводимые периодически обследования показывают, что керамзитобетонные конструкции проезжей части метро-моста находятся в удовлетворительном состоянии.
При строительстве 20-метрового моста на 237-м километре Ярославского шоссе был использован высокопрочный керамзитобетон [22]. Керамзитобетонные тавровые балки с расчетным пролетом 8,4 м были изготовлены на Балятинском стройдворе мостостроительного района Ушосдора Московской обл. Керамзитобетон объемным весом 1670 кг/мг и средней прочностью 280 кГ/см2 имел следующий состав (на 1 ж3): цемент марки 400 — 500 кг, кварцевый песок — 0,4 ж3, карамзитовый гравий Лианозовского завода фракции 5—20 мм объемным насыпным весом 550 кг/м3 — 0,8 ж3, В/Ц = 0,53. Керамзитобетонная смесь имела осадку конуса   5—7   см.   Керамзитовый   гравий   перед   загрузкой   в   бетоносмеситель смачивали водой в течение 15 мин, что учитывалось при дальнейшей дозировке воды. Укладка керамзитобетоннон смеси в стенки балок производилась при помощи штыкового вибратора. Перед пропаркой изделия выдерживали 3—4 час. Тепло-обработка при температуре 80°С по режиму 3+6+3 час обеспечивала получение 45—50% от расчетной прочности. В дальнейшем балки выдерживали на открытом воздухе при температуре 18— 28°С.
Обследования и динамические испытания моста показали хорошие эксплуатационные характеристики керамзитобетонных конструкций.
Керамзитобетон марки 300 объемным весом 1770 кг/м3 был применен для изготовления конструкций среднего и одного из крайних пролетов 25-метрового моста на Рязанском шоссе []. Помимо балок, для центрального 10-метрового и одного из крайних 7,5-метровых пролетов из керамзитобетона той же марки были изготовлены сваи сечением 30x35 см. Керамзитобетон имел следующий состав (на 1 м3), кг: цемент марки 500—480, кварцевый песок — 354, керамзитовый песок фракции 0—5 мм — 267, керамзитовый гравий Лианозовского завода фракции 5—20 мм объемным насыпным весом 740 кг/м3 — 596 кг. Керамзитобетонную смесь жесткостью 10 сек приготовляли в бетоносмесителе принудительного действия. Эксплуатация пролетного строения в течение нескольких лет не выявила каких-либо дефектов конструкции.
Мост через р. Ахтубу — первый в Европе предварительно напряженный автодорожный мост, полностью выполненный из ке-рамзитожелезобетона []. Предварительно напряженные элементы балок имеют пролеты 15,2 и 21,9 м. Они выполнены из керамзитобетона марки 300 объем:ным весом 1850 кг/м3, армированного пучками 5-миллиметровой проволоки. Керамзитобетон имел следующий состав (на 1 м3): портландцемент марки 500 — 550 кг, Волжский керамзитовый гравий фракции 5—20 мм объемным насыпным весом 750 кг/м3 — 430 кг, керамзитовый песок объемным насыпным весом 1000 кг/м3 — 265 кг, кварцевый песок — 400. кг, вода — 210 л. Керамзитобетонную смесь с осадкой конуса 4— 7 см уплотняли вибраторами типа И-21. Изделия пропаривали при температуре 55—60°С по режиму 4 + 36+4 час. При бетонировании плит проезжей части из керамзитобетона марки 250 применяли электропрогрев, поддерживающий в течение 4 суток температуру в пределах 30—40°С. Проведенные испытания показали повышенную трещиностойкость и достаточную жесткость керамзитобетонных конструкций моста. Применение высокопрочного керамзитобетона для пролетного строения моста через р. Ахтубу позволило  снизить  вес  конструкций  на  31%   и  сэкономить   18% При постройке в Москве путепровода на Песчаной улице один из четырех пролетов моста был выполнен из керамзитожелезобетонных предварительно напряженных П-образных балок пролетом 25 м []. Керамзитобетон марки 350 имел объемный вес около 1800 кг/м3. Для его приготовления был-применен керамзит Дубровского завода фракции 5—10 мм (прочность 70 кГ/см2, объемный вес зерен в цементном тесте 1,18 кг/л). Керамзитожелезобетонные балки путепровода изготавливали на стенде. Керамзитобетонная смесь имела осадку конуса 4—5 см, ее уплотняли тисковыми вибраторами. Для тепловлажностной обработки пар подавали через перфорированные трубки на дне камеры стенда. Балки пропаривали до приобретения бетоном прочности, равной 90—100% от проектной.
Применение керамзитобетона вместо тяжелого бетона позволило облегчить вес балки на 25%, сэкономить 16% высокопрочной проволоки и  10% обычной арматуры.
В 1963 г. высокопрочный керамзитобетон был использован при строительстве Ульяновской эстакады в Москве [13]. Предварительно напряженные двутавровые балки длиной 27,6 м одного из пролетов были изготовлены из керамзитобетона марки 350. Керамзитобетонную смесь приготовляли на цементе Белгородского завода марки 600, кварцевом песке Дмитровского карьера с модулем крупности 2,8—3,1 и керамзите Бескудниковского завода фракции 0—10 (15) мм объемным насыпным весом 640— S50 кг/м3 и прочностью порядка 30 кГ/см2. Керамзитобетонную смесь приготовляли в бетоносмесителе принудительного действия. Время перемешивания составляло 2 мин. Смесь жесткостью 8—10 сек уплотняли глубинными вибраторами. Изделия пропаривали в туннельных камерах в течение 2 час. при температуре 60—80°С с последующим остыванием в течение 4—10 час. Предварительная выдержка перед пропариванием при температуре 25—30°С составляла 6—8 час. По сравнению с балками из тяжелого бетона время пропаривания керамзитобетнных балок было уменьшено на 30%.
Расход    цемента  для  изготовления    описанных    конструкций колеблется в больших пределах в зависимости от свойств и расхода керамзитового гравия, объемного веса бетона, консистенции бетонной смеси и условий твердения. Сопоставление этих расходов с расходами, рекомендуемыми «Инструкцией по изготовлению изделий из новых видов легких бетонов» [] и номограммами, составленными авторами [], дает хорошее совпадение.
В США накоплен большой опыт применения высокопрочного легкого бетона на заполнителях типа керамзита для устройства пролетных строений мостов. Так, при строительстве моста через водохранилище в шт. Огайо легкий бетон был использован для настилов длиной 18,3 и 36,3 м. Прочность 280 кГ/см2 (объемный вес 1700 кг/м3) была достигнута при расходе цемента 470 кг/м3. Содержание кварцевого песка в смеси составляло 15—20% (по абсолютному объему) от общего расхода заполнителей. Для улучшения удобоукладываемости легкобетонной смеси в нее вводили воздухововлекающую дбавку — винсол —, обеспечившую воздухововлечение порядка 6—8%. Применявшийся пористый заполнитель фракции 0—5 мм имел объемный насыпной вес 435 кг/м3, а фракции 5—10 мм — 370 кг/м3. Водоцементное отношение было принято равным 0,52 (по весу). Легкобетонная смесь имела осадку конуса 6—7 см. При приготовлении ее перемешивали в течение 12 мин. в бетоносмесителе емкостью 3800 л.
Плита проезжей части двухъярусного моста Сан-Франциско — Окленд длиной 626 м, шириной 17,7 м и толщиной 13 см была также выполнена из легкого бетона прочностью 216 кГ/см2 и объемным весом  1630 кг/м3.
Из легкого бетона прочностью 350 кГ/см2 и объемным весом 1840 кг/ж3 была изготовлена плита проезжей части длиной 1822 м, шириной 18 м и толщиной 14,3 см трехпролетного висячего моста через пролив Нерроуз в г. Такоме. При строительстве металлического моста Ричмонд-Сан-Рафаэль плита проезжей части была устроена из легкого бетона прочностью 210 кГ/см2 объемным весом 1650 кг/м3.
Построенный во Флориде мост через р. Сьюване имеет 4 пролета по 40 м каждый, состоящих из легкобетонных предварительно напряженных балок и монолитных плит шириной 9 м. Объемный вес легкого бетона, выбранный по технико-экономическим соображениям, не превышал 1920 кг/м3.
Высокопрочный керамзитобетон находит применение и в сборном транспортном и гидротехническом строительстве, при строительстве портовых сооружений, в судостроении, где наряду с пониженным объемным весом хорошо могут быть использованы и другие положительные свойства керамзитобетона — повышенная морозостойкость, водонепроницаемость, стойкость к воздействию агрессивных сред.
В 1963—1964 гг. Министерством речного флота РСФСР было проведено строительство ряда опытных участков гидротехнических сооружений из высокопрочного керамзитожелезобетона.
При строительстве сборной дорожки судоподъемного слипа Хлебниковской ремонтно-эксплуатационной базы балки слипа длиной 22,6 м были выполнены из керамзитобетона марки 300 обь-емным весом 1750 кг/м3. Керамзитобетон приготовляли в бетоносмесителе свободного падения емкостью 425 л и транспортировали бадьей  к месту укладки.  Бетон  уплотняли  вибробулавами  И-50.
Применение высокопрочного керамзитобетона для изготовления балок слипа позволило уменьшить на 25—30% вес конструкций и за счет этого увеличить длину балок и уменьшить количество стыков, а также снизить на 20—25% транспортные расходы. Экономия, полученная в результате замены тяжелого бетона керамзитобетоном,  составила  около   10%   стоимости конструкций.
При строительстве причальной стенки Северного речного вокзала в Москве участок пассажирского причала был выполнен из керамзитожелезобетонных тавровых шпунтовых элементов размером 6X1,55 м. Керамзитобетон марки 300 состава 1 : 1,6: 1,65, с расходом цемента 480 кг/м3 приготовляли на керамзитовом гравии Бескудниковского завода. Смесь перемешивали в бетоносмесителе свободного падения и подавали бетоноукладчиком в форму, где уплотняли вибробулавами И-50. После 3-часовой выдержки изделия пропаривали при температуре 90°С по режиму 4 + 9 + 3 час. При этом прочность керамзитобетона после пропаривания составляла 200—210 кГ/см2 или 70% от проектной. Применение высокопрочного керамзитобетона для элементов причальной стенки позволило уменьшить полную стоимость их изготовления и транспортирования на 5—10% по сравнению со стоимостью изготовления и транспортирования таких же элементов из тяжелого бетона. Аналогичные керамзитобетонные шпунты были использованы также на участке берегоукрепительной стенки на канале № 292 канала им. Москвы.
Опыт возведения зданий и сооружений с применением конструкций из высокопрочного керамзитобетона подтвердил надежность, долговечность и высокие эксплуатационные качества этих конструкций.
Есть все предпосылки к тому, чтобы в ближайшие годы значительно увеличить в СССР производство сборных конструкций из высокопрочного керамзитобетона. В первую очередь это относится к предварительно напряженным крупноразмерным плитам покрытий и перекрытий, фермам, балкам типа Т, ТТ и др.
Описанный в предыдущем разделе отечественный и зарубежный опыт изготовления конструкций из высокопрочного керамзитобетона свидетельствует о том, что технология их изготовления не отличается существенно от технологии изготовления изделий из обычных тяжелых бетонов. Все операции можно проводить на том же оборудовании и примерно по таким же технологическим режимам. Специфика высокопрочных керамзитобетонов сказывается в некоторой степени лишь на процессах приготовления смеси и формования изделий.
Хранить керамзитовый гравий следует по фракциям и по воз можности в условиях, предохраняющих его от увлажнения- Для последнего условия трудно дать определенные рекомендации.
С одной стороны, при использовании влажного керамзита умень шается его водопоглощение, благодаря чему смесь должна полу чаться более стабильной по удобоукладываемости. Однако, как показали опыты ВНИИЖелезобетона, при этом важное значение имеет распределение влаги по сечению зерен. Если поверхность керамзита насыщена водой, то он, действительно, почти не отса сывает воду из цементного раствора, но если увлаж:     знт высох, то при перемешивании и выдерживании бетонной смеси он будет достаточно интенсивно поглощать воду из раствора.
Поэтому в США в ряде публикаций рекомендуется увлажнять к рамзит непосредственно перед загрузкой в расходные бункер, Следует также отметить, что отсутствие процесса водопоглощешия ухудшает условия контакта керамзита с цементным       вышенная влажность керамзита, в среднем в 2 раза превышающая водопоглощение из бетонной смеси, снижает его прочность. Оба эти фактора, как показывают опыты, могут снизить прочность керамзитобетона на 10—20%, особенно при растяжении. Приготавливать керамзитобетонную смесь можно в типовых бетоносмесительных отделениях. Объемный насыпной вес керамзита даже в пределах одной марки может колебаться до ±10%, поэтому весовая дозировка не обеспечивает постоянства выхода бетонной смеси, расхода цемента и объемного веса бетона. Лучшие результаты дает объемно-весовая дозировка керамзита, при которой керамзит дозируется по обему в весовых дозаторах. Это позволяет учитывать изменение объемного веса керамзита при приготовлении каждого замеса и вносить необходимые коррективы в состав бетона с тем, чтобы обеспечить наименьшие отклонения от заданных значений объемного веса и прочности. При увеличении объемного веса керамзита необходимо уменьшать расходы песка и цемента, а при уменьшении — повышать их- Эти коррективы следует производить по таблицам, составленным заводской лабораторией.
В настоящее время на некоторых предприятиях применяют автоматическое объемное дозирование керамзита в весовых дозаторах. Керамзит поступает в дозатор до тех пор, пока секторный затвор расходного бункера автоматически не закроется. При этом объем замеса принимается таким, чтобы объем дозатора керамзита отвечал его содержанию в смеси.
На Вильнюсском ДСК {42] для объемно-весового дозирования используют модернизированный весовой дозатор типа АДИ-450. Шарнирно закрепленную подвижную перегородку перемещают при помощи рычага. Положение перегородки фиксируют штырем, вводимым в одно из отверстий рычага. Каждое отверстие рычага соответствует определенному объему дозатора. Дозатор полностью засыпают керамзитом, который выравнивают затвором бункера. При изменении крупности керамзита или его гранулометрии, а также при изменении состава керамзитобетона объем дозатора можно легко изменить, перемещая рычаг и перегородку.
При каждом цикле дозирования вес керамзита в бункере дозатора фиксируется, и с помощью предварительно составленных таблиц корректируют расход песка на замес.
На ДСК № I в г. Куйбышеве [] для объемно-весового дозирования заполнителей керамзитобетона было сконструировано и применено специальное приспособление в бункере весового дозатора керамзита При открывании затвора бункера поток керамзита давит на качающийся металлический лист и отклоняет его в положение, ограничивающее  в соответствии  с требуемой    дозировкой объем бункера. При отклонении до упора лист нажимает на концевой выключатель, подающий сигнал о том, что очередная объемная доза керамзита отмерена. Оператор по ци'ферблату весового дозатора определяет вес керамзита в бункере и с помощью таблиц находит необходимое для замеса количество песка.
На  Бескундниковском  комбинате в Москве пущен  полностью автоматизированный узел,  позволяющий    осуществлять объемно-весовую дозировку и корректировать состав керамзитобетона []. Объемно-весовое устройство собрано на базе двух серийных весовых дозаторов АДУБ-1200. Принцип работы дозаторов состоит в измерении веса отдозированного по объему керамзита и добавлении (по весу) определенного количества песка, необходимого для получения заданного суммарного веса заполнителей.
Из расходного бункера керамзит поступает в ковш дозировочного устройства. После его заполнения поток материала прекращается  и затвор  закрывается. Точность дозировки  при этом  составляет ±0,2%- На циферблатном указателе, регистрирующем суммарный вес керамзита и песка в дозировочных ковшах установлены три датчика. Если по каким-либо причинам керамзит не поступает в ковш или его вес не достигает заданного минимального значения, на которое установлен датчик, то система дозирования песка автоматически блокируется.
При срабатывании датчика контроля минимального веса включается реле времени, связанное с механизмами затворов расходных бункеров керамзита и песка. Настройка реле времени произведена так, что ковш керамзита заполняется до предела- Затем по команде реле времени затвор бункера керамзита закрывается и открывается затвор бункера песка. Датчик контроля суммарного веса устанавливается на отметке суммарного веса керамзита и песка и по достижении его закрывает затвор бункера песка.
Для контроля опорожнения ковшей служит датчик, установленный на нулевой отметке.
Остальные компоненты керамзитобетона — цемент, песок, вода — следует дозировать в обычных весовых дозаторах. Смесь лучше всего перемешивать в смесителях принудительного действия — бетоносмесителях С-355, С-356 и растворосмесителях СМ-290, С-209. Продолжительность перемешивания, как показывают опыты, должна составлять 3—4 мин., что несколько выше, чем при перемешивании обычных бетонных смесей. Можно применять также смесители свободного падения, но качество перемешивания смеси в них хуже.
Имеются многочисленные противоречивые рекомендации по порядку загрузки в смеситель материалов, входящих в состав ке-рамзитобетонной смеси. В некоторых рекомендациях предлагается сначала загружать керамзит и '/г—2/з требуемого количества воды, а затем через 1—2 мин. остальные материалы и воду. В других рекомендациях предлагается, наоборот, вводить керамзит в последнюю очередь.
Проведенные опыты показывают, что увлажнение керамзита непосредственно перед перемешиванием в бетоносмесителе практически не уменьшает его водопоглощения в бетонной смеси и, следовательно, не дает желаемого результата — не снижает потери удобоукладываемости во времени. В производственных условиях компоненты смеси чаще всего загружают в смеситель почти одновременно, что наиболее рационально, поскольку сокращается продолжительность перемешивания.
Транспортирование керамзитобетонной смеси можно производить ленточным транспортером, кюбелями, бадьями, бетоновозами и т. п. Благодаря водопоглощению керамзита смесь быстрее теряет подвижность. Поэтому время выдерживания не должно превышать 30—45 мин. При падении с высоты более 1,5—2 м смесь может частично расслаиваться, что следует учитывать при организации производства керамзитобетонных изделий.
Укладку керамзитобетонной смеси в формы можно производить с помощью всех наиболее прогрессивных 'Механизмов, используемых при укладке обычного тяжелого бетона, например: бетоноукладчиков с ленточным питателем, виброворонок, различного типа вибронасадок, бетонирующих комбайнов и т. п.
При изготовлении плоских изделий (плит, настилов и т. п.) в горизонтальном положении для получения гладкой нижней поверхности можно использовать метод водной пластификации.
Следует отметить, что в высокопрочном керамзитобетоне в нижней части изделия содержится обычно повышенное количество раствора, что способствует улучшению качества поверхности.
Уплотнение керамзитобетонной смеси и формование изделий производят, как правило, вибрированием. Для этой цели можно использовать внутренние, наружные, поверхностные и станковые вибраторы, а также различные специальные виброформовочные механизмы и устройства.
Оптимальные режимы виброуплотнения для высокопрочного керамзитобетона в настоящее время исследованы еще недостаточно. Имеются рекомендации по использованию двухчастотного вибрирования с целью воздействия колебаниями низкой частоты на крупный заполнитель, а колебаниями высокой частоты на раствор. По данным К. Зеленского [20], при вибрировании легких бетонов на вспученных сланцах с частотой 6500 кол/мин прочность повышается на 30—35 кГ/см2 по сравнению с прочностью бетонов, уплотненных при частоте колебаний 3000 кол/мин. Применение двухступенчатого вибрирования вначале низкой, а затем высокой частотой повышало прочность еще на 20—40 кГ/см2.
Опыты Л. А. Файтельсона и И. Б. Бреслава показали, что чем больше разница между объемными весами крупного заполнителя и растворной составляющей, тем сильнее сказывается частота колебаний на эффективности виброуплотнения. Так как это характерно для керамзитобетона, то возможно, что подбор частоты вибрирования в области средних и низких частот может дать для высокопрочного  керамзитобетона  положительный  эффект.
Вследствие разницы между объемными весами керамзита и растворной составляющей керамзитобетон имеет большую склонность к расслоению (раствороотделению) в процессе вибрирования. Поскольку такое явление приводит к неоднородности бетона, его следует учитывать при выборе режимов виброуплотнения и назначении составов высокопрочных керамзитобетонов.
Для изучения расслаиваемости керамзитобетонных смесей во ВНИИЖелезобетоне были проведены специальные опыты. Керам-зитобетонную смесь укладывали в форму сечением 10X20 см и высотой 20 см и уплотняли штыкованием. Затем форму вибрировали на лабораторной виброплощадке. Время вибрирования t принималось равным 100, 200 и 300% от жесткости смеси по ГОСТу 11051—64. Свежеотформованную смесь разделяли на 5—6 слоев по высоте и мокрым рассевом определяли содержание керамзита в каждом слое. Опыты показали, что расслоение керамзитобетонной смеси при вибрировании наиболее интенсивно происходит в верхнем и нижнем слоях. Верхний слой насыщается более легким керамзитом, а нижний — более тяжелым цементно-песчаным раствором ( 10).
Для опытов по исследованию влияния на расслаиваемость ке-оамзитобетонной смеси длительности вибрирования, объемной концентрации керамзита и жесткости смеси был использован керамзитовый гравий Никольского завода фракции 10—20 мм объемным насыпным весом 600 кг/мъ и объемным весом зерен в цементном тесте 1,1 кг/л, В табл. 13 и на  11 отражены усредненные результаты этих опытов.
Как видно из  И, с увеличением продолжительности вибрирования  расслоение  смеси  пропорционально    возрастает.  Так, если расслоение при времени вибрирования, равном жесткости, принять за единицу, то при увеличении длительности вибрирования в 3 раза расслоение увеличивается в 1,5—3 раза.   Существенное влияние на расслаиваемость смеси оказывает объемный вес мелкого и крупного заполнителя. Величина расслаиваемое™ прямо пропорциональна разности объемных весов керамзита и растворной составляющей. В связи с этим смеси на керамзитовом песке имеют расслаиваемость в среднем на 10—15% меньшую, чем смеси на обычном строительном песке.
Применение пригруза 40 кГ/см2 снижает расслааиваемость керамзитобетонных смесей примерно в 1,2 раза.
Происходящее при вибрации расслоение смеси может сказываться на прочностных свойствах высокопрочного керамзитобетона.
Примеры возможных колебаний прочности при сжатии в различных слоях керамзитобетонного изделия с сечением высотой 20 см, появляющиеся вследствие расслоения ке-рамзитобетонной смеси в процессе вибрирования.  13а иллюстрирует влияние длительности вибрирования на расслоение. Как указывалось выше, с увеличением длительности вибрирования расслоение возрастает. Однако даже при длительной вибрации (кривая 3) уменьшение прочности керамзитобетона марки 300 в данном случае составило для верхнего 2—3-сантиметрового слоя изделия не более 15%.
 Состав керамзитобетона существенно сказывается на изменении прочности при расслоении. Сопоставление двух керамзитобетонов марки 200. В первом случае керамзитобетон был приготовкен на малопрочном керамзите объемным насыпным весом 500 кг/мг и прочностью 25 кГ/см2. Падение прочности керамзитобетона этого состава вследствие расслоения доходит до 30%. Во втором случае (кривая 7) керамзитобетон был приготовлен на керамзите объемным насыпным весом 550 кг/м3 и прочностью 40 кГ/см2. Расслоение керамзитобетона такого состава мало влияет на его прочность (снижение ее не превышает 5%).
Таким образом, результаты опытов показывают, что при правильном выборе состава высокопрочного керамзитобетона и режима формования расслоение может быть снижено настолько, что оно не будет оказывать заметного влияния на прочность керамзитобетона.
Минимальную продолжительность уплотнения следует устанавливать опытным путем в зависимости от технологии производства. При формовании изделий на виброплощадках минимальное время вибрирования составляет 150% от показателя жесткости смеси по ГОСТу 11051—64 [].
Максимальная продолжительность виброуплотнения для высокопрочного керамзитобетона должна быть ограничена для предотвращения расслоения, в зависимости от параметров вибрации, состава и свойств смеси. В производственных условиях время вибрирования следует уточнять с учетом используемого оборудования и применяемой технологии. В случаях, когда технология предусматривает использование жестких смесей, виброуплотнение следует производить с пригрузом 20—40 Г/см2. Время и режим виброуплотнения в этом случае можно подбирать экспериментально.
Во всех случаях выбранный режим формования должен обеспечивать полное уплотнение керамзитобетонной смеси. Недоуплотнение керамзитобетона. на 5% может снизить его прочность на 20%, а недоуплотнение на 10% —почтив 2 раза.
При горизонтальном формовании изделий важно получить гладкую верхнюю поверхность. Для этой цели в заводских условиях можно использовать различные заглаживающие и затироч-ные устройства, такие, как вращающиеся круги, валики, затироч-ные рейки с возвратно-поступательным движением (лыжи), виброрейки и т. п. Наибольшее распространение получили вращающиеся затирочные валики и лыжи. Хорошие результаты дает сочетание этих двух устройств.
Следует учитывать, что вследствие повышенной склонности керамзитобетонных смесей к расслоению верхний слой бетона всегда предельно насыщен керамзитом. Если по технологии непосредственно после виброуплотнения производят заглаживание при помощи лыж, то может произойти вылущивание керамзита с поверхности бетона. Для предотвращения этого рекомендуется устраивать перед лыжами вращающийся валик, который при заглаживании будет втапливать выступающие зерна керамзита.
Ускорение твердения высокопрочного керамзитобетона можно производить, применяя все известные в технологии способы. Наиболее распространен способ пропаривания при температуре 60— 100°С и относительной влажности среды 90—100%.
Предварительная выдержка до пропаривания отформованных керамзитобетонных изделий, так же как и изделий из тяжелых бетонов, благоприятно сказывается на увеличении их прочности Опыты МАДИ с пластичными керамзитобетонами показали, чтс наилучшие результаты дает предварительное выдерживание в течение 6—12 час (22].
Благодаря меньшей теплопроводности скорость подъема пературы в керамзитобетоне можно увеличить до 35—40°С i без снижения конечной прочности. Повышение температуры про паривания от 60 до 80°С увеличивает прочность после пропарш ния на 10—15%, не оказывая заметного влияния на конечную прочность керамзитобетона. Оптимальное время изотермического прогрева высокопрочного керамзитобетона на портландцементе, по данным МАДИ, при температуре 100—60°С составляет при пропаривании 8—12 час, при воздушно-сухом прогреве 4—8 час. 34  При использовании быстротвердеющего портландцемента, шлакопортландцемента или пуццоланового, портландцемента продолжительность изотермического прогрева, указанная в таблице, уменьшается на 1 час; при использовании пластичных смесей повышается на 1—3 часа, а при использовании смесей с жесткостью более 60 сек. уменьшается на 1 час.
Важно отметить, что на оптимальную длительность изотермического прогрева и темп нарастания прочности большое влияние оказывают содержание и прочность керамзита. Чем выше прочность керамзита и меньше его содержание в бетоне, тем в большей степени повышается прочность керамзитобетона при твердении []. Это в равной степени относится к тепловой обработке и к последующему твердению.
В случае приготовления керамзитобетона на керамзите, обеспечивающем предельную прочность, близкую к принятой марке, темп нарастания прочности невелик и после тепловой обработки прочность таких керамзитобетонов может возрасти всего на 10— 20%. Это следует учитывать при назначении отпускной прочности, которую в этом случае следует принимать равной не 70, а 80— 85%. В табл. 15а приведены ориентировочные данные роста прочности при пропаривании для керамзитобетонов на портландцементе активностью 500—600 кГ/см2. В зависимости от минералогического состава применяемого цемента, состава бетона и свойств его компонентов эти значения могут меняться. Поэтому в производственных условиях всегда необходимо опытным путем уточнять оптимальный режим пропаривания и проверять дальнейший рост прочности керамзитобетона.
Контроль качества высокопрочного керамзитобетона производится теми же методами, что и контроль качества тяжелого бетона с теми особенностями, которые вытекают из действующих ГОСТов 11050—64 и 11051—64, регламентирующих методы испытаний легкобетонных смесей, определение прочности и объемного веса легких бетонов. При контроле свойств приготовляемой керамзито-бетонной смеси, помимо удобоукладываемости, необходимо проверять ее объемный вес (несколько раз в смену).
Контрольные образцы для определения прочности бетона нужно изготовлять размерами 15x15X15 см и испытывать в соответствии с ГОСТом 11050—64. Для проверки соответствия между объемным весом контрольных кубов и бетона в изделии следует периодически взвешивать готовые изделия. Разница в объемных весах не должна превосходить ±5%.
Однородность прочности и объемного веса высокопрочного керамзитобетона нужно контролировать в соответствии с ГОСТом 10180—62 и ГОСТом 11050—64. Коэффициент однородности по ности при сжатии согласно СНиП П-ВЛ-62 должен быть ие : 0,55 для керамзитобетона марки 200 и не ниже 0,6 для керамзитобетона марки 250 и выше. Показатель изменчивости по прочности не должен превышать  12%, а по объемному весу 5%.
В настоящее время для текущего контроля качества и при обследовании сооружений применяется импульсный ультразвуковой метод. Исследованиями Р. А. Щеканенко (МАДИ) [] было показано, что этот метод применим и для высокопрочного керамзитобетона. В качестве тарировочных графиков рекомендуется использовать прямые «скорость-прочность» для образцов одного и того же возраста.
В настоящее время не существует методов, позволяющих с высокой точностью теоретически рассчитать зависимость между прочностью бетона и скоростью прохождения ультразвука. Поэтому на практике приходится пользоваться экспериментально найденными зависимостями. При контроле прочности бетона только по скорости прохождения ультразвука обычно строится тари-ровочная кривая «скорость-прочность», которая и используется в дальнейшем при контроле изделий.
Для построения тарировочной кривой применяются контрольные кубы, изготовленные в заводской лаборатории, что позволяет учесть вариацию состава бетонной смеси и свойств ее составляющих на данном производстве. При этом точный состав бетона, соответствующий каждой точке при построении тарировочной кривой, неизвестен.
В случае использования при контроле качества керамзитобетона уравнения вида тарировочную кривую построить нельзя, так как графически это уравнение нельзя изобразить на плоскости.  Поэтому  в  данном  случае    вместо    тарировочного графика следует пользоваться аналитическим выражением — интерполяционной формулой, коэффициенты которой находятся опытным путем методом множественной регрессии []. Для этого необходимо специально изготовить и испытать несколько серий образцов-кубов в количестве не менее 50—100 шт. Образцы нужно изготовлять из применяемых на предприятиях материалов и по принятым на производстве режимам. Условия твердения и возраст образцов в момент испытания должны быть такими же, как у контролируемых изделий. Образцы нужно изготовлять из керамзитобетона различных составов, один из которых соответствовал бы заданному, а другие отличались бы от него в пределах возможных на производстве колебаний. В большинстве случаев колебания прочности керамзита, его расхода, соотношения песка и цемента, прочности растворной составляющей или В/Ц должны составлять примерно   ±15—20% После определения коэффициентов интерполяционной формулы для контроля прочности керамзитобетона в формулу подставляют результаты измерения скорости прохождения ультразвука в изделиях и данные заводской лаборатории о прочности керамзита и составе применяемого бетона.


На главную
Комментарии
Войти
Регистрация